Prinzip 'optimal': Absolute Effektivität im Materialfluss hat für die Hammer GmbH & Co. KG im Logistikzentrum Pulheim oberste Priorität


11. April 2011

Das klassische Rationalprinzip in der Ökonomie kennt zwei Ausprägungen: Das Minimal- und das Maximalprinzip. Dabei gilt es entweder mit einem fixen Einsatz das bestmögliche Ziel oder ein fixes Ziel mit dem geringst möglichen Einsatz zu erreichen. Im Hinblick auf den Materialfluss stößt man mit beiden Prinzipien allerdings schnell an Grenzen. Moderne Lagerstätten wie das neue Logistikzentrum der Hammer GmbH & Co. KG in Pulheim müssen vor allem eins sein: flexibel. Sie müssen frei an den jeweils aktuellen Bedarf und an die Vielfalt sowie an das Warenvolumen anpassbar sein. Je nach Branche verändert sich der Bestand schließlich saisonal. Mit festen Größen lässt sich also nur schwer rechnen. Auch in der Wirtschaftswissenschaft weiß man um diese Problematik. Die moderne Ökonomie kennt daher mit dem 'Optimum' eine dritte Variante des Rationalprinzips, bei der das günstigste Verhältnis zwischen Ergebnis und Mitteleinsatz im Fokus steht. Wie das Optimum im Materialfluss aussehen kann, macht Hammer in Pulheim eindrucksvoll vor. Für eines der größten Unternehmen der Baumarkt-Branche wickeln die Transport- und Logistikexperten die Warenlagerung und Auslieferung ab. Selbstredend, dass dabei Präzision, Effizienz und perfektes Timing unabdingbar sind.

Kundengeschäft auf 37.000 Quadratmetern
Anfang 2009 haben wir die Arbeit im neuen Warenzentrum begonnen', erklärt Lutz Harde, Direktor der Logistik und Standortleiter in Pulheim. Für Hammer ist die Entscheidung für den Gebäudekomplex im Gewerbegebiet des im Umland von Köln gelegenen 50.000-Seelen-Ortes ein weiterer Baustein der Zukunftsstrategie, die vorsieht, sich insgesamt breiter aufzustellen. Seine eigentlichen Wurzeln hat man im klassischen Speditionsgeschäft. Heute bietet das Unternehmen aber Kunden aus aller Welt unterschiedlichste Lösungskonzepte für die Lagerung und den Transport von Waren an. 'In Pulheim setzen wir unsere 'Dedicated-Logistic-Solutions-Strategie' um', erklärt der Hammer-Manager. 'Das bedeutet, das Logistikunternehmen ist für den gesamten Materialfluss und Transport der Kundenwaren verantwortlich.' Zum Vergleich: Bei den sogenannten 'Integrated Logistics Solutions' unterstützt man die Auftraggeber beim innerbetrieblichen Materialfluss. Mit den 'Multi-User Logistics Solutions' wird eine Hammer-Lagerstätte für mehrere Kunden genutzt. 'Außer der tatsächlichen Warenlagerung und dem Transport werden wir zudem beratend aktiv', erklärt Harde. Logistiker des Unternehmens analysieren dann die Gegebenheiten des Kunden und ermitteln das optimale Konzept für den jeweiligen Anwendungsfall.

Für das Auftragsgeschäft des neuen Kunden erwies sich von Beginn an auch die über 37.000 Quadratmeter große Fläche des Logistikzentrums in Pulheim wie geschaffen. Wer einmal in einem Baumarkt war, weiß, dass kaum ein anderer Bereich im Handel dermaßen vom saisonalen Geschäft geprägt ist. 'Den kontinuierlichen Wechsel der Waren bekommen wir im Lager natürlich als Erste zu spüren', erklärt der Standortleiter. Von Weihnachtsbäumen im Winter bis zu Regentonnen im Sommer muss alles sicher eingelagert, kommissioniert, verpackt und versendet werden. 'Um effizient zu arbeiten, müssen wir trotz des hohen Grades der Automatisierung flexibel bleiben.' Garant für diese Flexibilität sind auch die Mitarbeiter im Zentrum und die eingesetzten Flurförderzeuge. 'Gerade bei den benötigten Staplern konnten wir kürzlich noch einmal ein deutliches Plus an Effizienz erreichen', erklärt Harde. Möglich wurde dies durch die enge Kooperation mit der Pelzer Fördertechnik GmbH aus Kerpen, einem der exklusiven Vertriebspartner der Linde Material Handling GmbH (Linde MH). 'Die langjährige Zusammenarbeit mit und der einmalige Service von Linde-Pelzer machten das Unternehmen natürlich zur ersten Wahl', so Harde. Daher wurden die benötigten Fahrzeuge bei Linde geordert.

Mehr Arbeit, mehr Maschinen?

'Der Trend in unserem Logistikzentrum ging nur in eine Richtung: zu immer mehr Fahrzeugen', erklärt Lutz Harde. Im Schnitt waren 85 Fahrzeuge in seinen Hallen im Einsatz. Diese Anzahl war nötig, weil sowohl das Team als auch die Fahrzeuge hier in intensiven Schichten arbeiten. 'Gerade im saisonalen Geschäft erreicht man aber schnell Spitzen bei der Auslastung und Kommission, die die Elektrostapler an die Ladestation zwingen.' Besonders beim Schichtwechsel war dann im Fall Hammer für die Mitarbeiter nicht immer deutlich, welcher Stapler für den bevorstehenden Dienst einsetzbar ist. 'Teilweise haben die Kollegen bis zu 30 Minuten gebraucht, um in dem riesigen Lagerkomplex ein einsetzbares Gerät zu finden - das war auf die Dauer nicht hinnehmbar', erzählt Harde von der bisherigen Praxis. Dieses Beispiel macht dabei auch eine weitere Problematik deutlich: Es gab bei dem Unternehmen schlichtweg keine zentrale Lösung, um die Batterien der Stapler mit Strom zu versorgen und dabei die Übersicht zu behalten.

Umdenken war angesagt. Ganz nach dem Optimumsprinzip musste eine Lösung her, die für eine möglichst hohe Effizienz und Flexibilität sorgt. 'In Zusammenarbeit mit Linde-Pelzer konnten wir unsere Ziele mehr als zufriedenstellend realisieren', zieht Lutz Harde sein Fazit. Um eine Prozessverbesserung herbeizuführen, benötigt man neben der klaren Zielsetzung natürlich zuerst eine genaue Analyse der Ausgangssituation. Hier war besonders Pelzer gefragt. Die Gebietsverkaufsleiter Andreas Amling und Mario Lindenau konnten dabei auf eine innovative Linde-Software setzen. 'Das Tool 'Logis 2' ermittelt für kundenspezifische Anforderungen das richtige Fahrzeug oder sogar die passgenaue Flurförderzeugflotte', erklärt Amling. 'Auf Basis von Simulationen kann man dann die Abläufe im Materialfluss optimieren.' Das Programm verwendet über Jahrzehnte angesammeltes Linde-Know-how, um zeit- und kostenoptimale Lösungen vorzuschlagen.

Durch Simulation zu alltagstauglichen Ergebnissen

'Um Logistikaufgaben so ökonomisch wie möglich zu meistern, müssen die Fahrzeuge exakt auf die Anforderungen der Betreiber abgestimmt sein', weiß auch Mario Lindenau. 'Logis 2 half uns, Umfang und Art der richtigen Fahrzeuge zu bestimmen.' Für die Analyse haben Lindenau und sein Kollege Amling im Logistikzentrum Pulheim etwa die zurückzulegenden Entfernungen, Einsatzzeiten und die zu bewegende Last gemessen. Außerdem legte man fest, welche Aufgaben das Flurförderzeug zu erledigen hat - die Be- und Entladetätigkeiten, Transporte am Boden oder die Warenkommissionierung in der Höhe. Anhand der ermittelten Parameter hat die Logis-Software eine Fahrzeugempfehlung ausgegeben. Am Ende des Prozesses standen detaillierte Angaben über die Arbeitsleistung der ausgewählten Fahrzeuge und die anfallenden Kosten. 'Das ausführliche Ergebnisdokument lieferte eine sichere Entscheidungsgrundlage für den Kunden', schwärmt Lindenau.

'Kam vorher eine Vielzahl unterschiedlichster Geräte zum Einsatz, die auf unterschiedliche Batterieladekonzepte setzten, konnten wir mit Hilfe der Software diese Vielfalt auf vier Fahrzeugtypen dezimieren', erklärt Andreas Amling die Vorteile des Hammer-Konzepts. Alle diese Fahrzeuge werden mit Wechselakkus angetrieben, die in der gleichen Station geladen werden können. Diese Batterien haben zudem den Vorteil, trotz hoher Ladekapazitäten weniger Strom aufzunehmen und damit auch kurze Ladezeiten zu benötigen. 'Statt des unübersichtlichen dezentralen Ladens, konnten nun vier zentrale Stationen eingeplant werden, an denen die Batterien mit Rollenbahnen schnell gewechselt werden können', erläutert Amling. Die Logis-Optimierung in Kombination mit den neuen 'Strom-Tankstellen' ermöglicht nun, auch den Flottenbestand deutlich zu reduzieren. 'Statt der ursprünglichen 85 Fahrzeuge kommen bei Hammer im Schnitt nur noch 60 Fahrzeuge zum Einsatz.' Waren vorher viele Stapler durch die Ladezeiten für mehrere Stunden ans Stromnetz gebunden, wird die leere Batterie jetzt einfach durch eine volle ausgetauscht. Die Hightech-Ladestationen informieren die Mitarbeiter durch ein Ampelfarbenschema, in welchem Ladezustand sich die Batterie gerade befindet. Bei Rot liegt eine Störung vor. Oft ist dann das Ladekabel nicht korrekt angeschlossen. Gelb heißt, die Batterie wird geladen. Leuchtet das Licht grün auf, ist die Batterie einsatzbereit. 'Aber selbst bei fertig geladenen Akkus legt unser System eine Einsatzreihenfolge fest.' Die Station informiert die Mitarbeiter dann über ein Computerdisplay, welche Batterie entnommen werden soll. 'Das stellt sicher, dass die Akkus auch in optimalen Zyklen geladen werden', sagt Amling. Entnimmt der Mitarbeiter der Station den falschen Energiepack, erinnert ihn sogar eine freundliche Stimme an die richtige Reihenfolge.

Der Mensch steht bei der Arbeit im Mittelpunkt
Das Personal, das im Lager den Materialfluss zu verantworten hat, war der zweite wesentliche Faktor bei den Optimierungsbemühungen. 'Dadurch, dass unsere Auslastung vom saisonalen Geschäft unseres Kunden abhängt, sind wir natürlich in Spitzenzeiten auch auf Zeit- und Leihkräfte angewiesen', erklärt Standortleiter Lutz Harde. Auch hier machen sich die neuen Stapler dank 'Linde-Fahrzeugdaten-Management' (LFM) bezahlt. Statt eines physischen Schlüssels aktiviert der Fahrer den Stapler über die Eingabe eines PIN-Codes. 'Wir nehmen den Fahrern so ein wenig die Last der Verantwortung für den Schlüssel ab', erläutert Harde. Aus Unachtsamkeit, in Krankheitsfällen oder bei der Abberufung eines Zeitarbeiters durch seine Agentur kam es in der Vergangenheit bei Hammer immer wieder dazu, dass die Schlüssel eines Fahrzeuges 'verschwunden' sind.

Das LFM bedeutet aber nicht nur eine Erleichterung, sondern auch mehr Eigenverantwortung für die Fahrer. Das System funktioniert ähnlich wie eine Blackbox in einem Flugzeug. Während des Betriebs werden die unterschiedlichsten Daten aufgezeichnet - von der gefahrenen Geschwindigkeit und zurückgelegten Distanzen bis zu Erschütterungen und Crashs. Kommt es etwa zu einem Zusammenstoß geht der Stapler in einen Kriechmodus, der erst durch einen Vorgesetzten wieder aufgehoben werden kann. So wird vermieden, dass das Fahrzeug möglicherweise durch den weiteren Einsatz nach einem Zwischenfall stärker beschädigt wird. Eine 'Unfallflucht', ohne dass die Ursachen des Crashs aufgeklärt werden konnten, ist auch nicht möglich. Durch die PIN lässt sich genau bestimmen, welcher Fahrer den Stapler zu welchem Zeitpunkt bewegt hat. 'Dabei geht es uns nicht in erster Linie darum, einen Schuldigen auszumachen, sondern um die Möglichkeit, zu bestimmen, wo im Logistikfluss Knackpunkte liegen', so Harde. 'Ist ein bestimmter Fahrer mit einem bestimmten Staplertyp überfordert oder gibt es Punkte im Lager, wo gleich mehrere Fahrer anecken?' Die Auswertung der LFM-Daten ermöglicht es, im laufenden Betrieb Schwachstellen zu lokalisieren, um diese zu beseitigen.

Ein kontinuierlicher Prozess

'Viele Verbesserungsvorschläge kommen auch direkt von unseren Lagerarbeitern und Staplerfahrern selbst', erklärt Lutz Harde seine Philosophie. Mit den Firmen Pelzer und Linde Material Handling habe man kompetente Partner, die auch individuelle Anpassungen unbürokratisch durchführen können, fährt der Logistikdirektor fort. 'Die Möglichkeit, Probleme aus dem Alltag zu kommunizieren und direkt anzugehen, ist das Besondere an dieser Konstellation.' An neuralgischen Punkten wurden beispielsweise auf Empfehlung von Pelzer Stapler-Stopper angebracht, die aktiv helfen, typische Beschädigungen zu vermeiden. Für die Kommissionierung von Waren, die vor dem Wickeln nicht stabil vertikal stapelbar sind, hat man den an einem Stapler vorhandenen Stabilisator so umfunktioniert, dass dieser temporär verstellbar ist und die Waren an diesen angelehnt werden können. Für solche Anpassungen oder auch andere technische Unterstützung sind eigene Servicetechniker von Pelzer im Logistikzentrum vertreten. In ihrer Werkstatt werden auch die nötigen Wartungen und Inspektionen an den Fahrzeugen durchgeführt. Und auch wenn der Optimierungsprozess mit der Auslieferung der Fahrzeuge und Installation der Ladestationen an sich abgeschlossen ist, kommen Andreas Amling und Mario Lindenau von Pelzer heute noch alle zwei Wochen in das Logistikzentrum, um zu prüfen, ob die ermittelten Parameter weiterhin 100-prozentig zum Bedarf des Kunden passen. Der Hammer-Manager Lutz Harde seinerseits hat das ehrgeizige Projekt noch keine Minute bereut. ' Man sollte sich nie mit dem Status quo zufrieden geben', resümiert er. Mit den richtigen Partnern und der Bereitschaft zur Standardisierung macht man dann das Optimale nachhaltig zu einem wirtschaftlichen Erfolgsprinzip.


Yvonne Faber

Leiterin Marketing & Social Media

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