Bericht der VerkehrsRundschau – Schichtwechsel ohne Suchspiel


Quelle: VerkehrsRundschau 38/2011 von Serge Voigt

15. November 2011

Mit der Logistik für einen Baumarkt-Kunden wuchs die Staplerflotte von Hammer. Wie der Logistikdienstleister dadurch entstandene Schwierigkeiten beseitigt hat.

Schichtende in Pulheim: Während die alte Schicht das Hammer-Logistikzentrum verlässt und seine Familien aufsucht – sucht die neue Schicht nach Staplern mit ausreichend Saft in der Batterie. Für die Mitarbeiter war nicht immer deutlich, welcher Stapler für den anstehenden Job einsetzbar ist. „Teilweise haben die Kollegen bis zu 30 Minuten gebraucht, um in dem riesigen Lagerkomplex ein einsetzbares Gerät zu finden – das war auf Dauer nicht hinnehmbar“, erklärt Lutz Harde, Direktor Logistik im Hammer-Logistikzentrum in Pulheim bei Köln. Und der Standortleiter hatte mit weiteren Herausforderungen zu Kämpfen: einer  ihm zu hohen Schadenquote und einer bunt gemischten Flurförderzeugflotte.  Folgen des Wachstums beheben Das Dilemma hatte eigentlich eine positive Ursache: Wachstum. Hammer musste daher kurzfristig die Stapler nehmen, die beim Lieferanten verfügbar waren. „Der Trend in unserem Logistikzentrum ging nur in eine Richtung: zu immer mehr Flurförderzeugen“, erklärt Logistikdirektor Harde. Im Schnitt waren 85 Fahrzeuge in seinen Hallen im Einsatz. In dem gut 35.000 Quadratmeter großen Lagerkomplex mit seinen rund 33.000 Palettenstellplätzen wickeln je nach Saison zwischen 80 und 250 Mitarbeiter im Zweischichtbetrieb die Transport-, Lager- und Distributionslogistik für eine Baumarktkette ab (Kasten Seite 45). Seit Anfang 2009 läuft der Betrieb und nach der ersten Saison sollte eine Lösung für die StaplerProbleme her.  „In Zusammenarbeit mit Linde-Pelzer konnten wir unsere Ziele mehr als zufriedenstellend realisieren“, freut sich Harde. Pelzer Fördertechnik ist exklusiver Vertriebspartner des Staplerherstellers Linde Material Handling.  Mit der Linde-Software „Logis 2“ hat der Händler die Ausgangslage durchleuchtet. Dazu wurden unter anderem die zurückzulegenden Entfernungen, Einsatzzeiten und die zu bewegende Last gemessen. Zudem wurde festgelegt, welche Aufgaben die Flurförderzeuge zu erledigen haben: Be- und Entladetätigkeiten, Transporte am Boden oder die Warenkommissionierung in der Höhe. Von 85 auf 60 Flurförderzeuge Am Ende stand der Bedarf von Hammer fest: 60 statt 85 verteilt auf nur noch vier  statt viele Fahrzeugtypen. „Wir haben sowohl geleaste als auch gemietete Flurförderzeug in der Flotte. Die gemieteten sind zwar teurer, bewahren uns aber die nötige Flexibilität bei Auslastungsschwankungen. Von den Konditionen ist Linde durchaus wettbewerbsfähig“, sagt Harde. Die Frontstapler übernehmen das Be- und Entladen der LKW. Aufgabe der Schubmaststapler ist es, Waren in den Palettenregalen ein- und auszulagern. Und die Kommissionierplätze in der untersten Regalebene mit Nachschub zu versorgen. Hier übernehmen Mitarbeiter mit ihren Kommissioniergeräten die Waren für die ihnen zugewiesenen Aufträge und bringen sie zur vollautomatischen Wickelstraße. Frisch in Folie verpackt werden die Sendungen an deren Ende von Doppelstockgeräten übernommen und zum Warenausgang gefahren. Alle Arbeitsschritte werden dabei mittels Barcodescannung und mobiler Datenerfassungsgeräte dokumentiert. So lässt sich in der IT jederzeit feststellen, in welchem Bearbeitungsschritt sich ein Auftrag gerade befindet. Die geringere Staplervielfalt führte zu nur noch drei verschiedenen Batterietypen und zu einem neuen Ladekonzept. Neigt sich der Saft in der Batterie dem Ende entgegen, fährt der Fahrer eine der vier automatisierten Batterieladestationen an und holt sich eine frische Kraftzelle. Die Stromtankstellen informieren die Mitarbeiter durch ein Ampelfarbenschema, in welchem Ladezustand sich die Batterie gerade befindet. Rot bedeutet Störung, bei gelb wird die Batterie geladen und grün heißt: voll. Bei den fertig geladenen Akkus legt das System die Einsatzreihenfolge fest und zeigt dem Mitarbeiter auf einem Display, welche Batterie er nehmen soll. „Das stellt sicher, dass die Akkus in optimalen Zyklen geladen werden“, erklärt Andreas Amling, Gebietsverkaufsleiter von Pelzer. Entnimmt ein Staplerfahrer das falsche Energiepack ermahnt ihn ein Warnton. Die Ladestationen sind in den Hallen so verteilt, dass sich beispielsweise am Einsatzort der Schubmaster auch die passenden Batterien finden. Das spart Wege. Geladen wird mit Hochfrequenz-Ladetechnik. Das spart Ladezeiten. Mit dem neuen Konzept kommt Hammer mit weniger als zwei Batterien pro Fahrzeug aus und hat dennoch immer eine volle Kraftzelle zur Verfügung. Vorher fielen zum Laden einige Stapler ganz aus, weil es für sie keine Wechselbatterie gab, für die anderen Fahrzeuge hingegen wurden Batterien im Verhältnis zwei zu eins vorgehalten. Batterien und Ladetechnik stammen von Hoppecke. „Dadurch, dass unsere Auslastung vom saisonalen Geschäft unseres Kunden abhängt, sind wir natürlich in Spitzenzeiten auch auf Zeit- und Leihkräfte angewiesen“, erklärt Standortleiter Harde. Auch hier machten sich die neuen Stapler durch das Linde-Fahrzeugdaten-Management (LFM) bezahlt. Statt eines physischen Schlüssels aktiviert der Fahrer den Stapler über die Eingabe eines PIN-Codes. Aus Unachtsamkeit, in Krankheitsfällen oder bei der Abberufung eines Zeitarbeiters durch seine Agentur kam es immer wieder vor, dass die Schlüssel eines Fahrzeuges verschwunden sind. Blackbox senkt Schadenquote Das LFM funktioniert wie eine Blackbox in einem Flugzeug. Während des Betriebs werden verschiedene Daten aufgezeichnet – von der gefahrenen Geschwindigkeit und zurückgelegten Distanzen bis zu Erschütterungen und Crashs. Kommt es zu einem Zusammenstoß, geht der Stapler in den Kriechmodus, der erst durch einen Vorgesetzten aufgehoben werden kann. Das vermeidet Folgeschäden und, dass sich der Fahrer nach dem Unfall einfach verkrümelt, ohne dass die Ursache geklärt ist. „Die Kombination aus PIN-Code und Shocksensor hat das Verantwortungsgefühl des Fahrers für das Fahrzeug erhöht und die Schadenquote deutlich verringert“, sagt Harde. Dabei gehe es nicht in erster Linie darum, einen Schuldigen auszumachen, sondern Knackpunkte im Materialfluss zu finden, so Harde: „Ist ein bestimmter Fahrer mit einem bestimmten Staplertyp überfordert oder gibt es Punkte im Lager, wo gleich mehrere Fahrer anecken?“ Die LFM-Daten helfen dabei, Schwachstellen zu finden. Und so wurden an einigen neuralgischen Punkten bereits Stapler-Stopper angebracht.  Ausklapparm ersetzt Kollegen Auch einen anderen Problemfall hat Hammer mit Pelzer und Linde gelöst: Das Kommissionieren von Waren, die vor dem Wickeln alleine nicht stabil senkrecht stehen und die nicht gelegt werden können, ohne darunter zu leiden. Duschabtrennungen sind beispielsweise so ein Fall. Die Lösung ist ein ausklappbarer Arm an den Kommissionierfahrzeugen. An diesen können solche Waren angelehnt werden, bis so viel Sendungsteile kommissioniert sind, dass sie sich gegenseitig stützen und mit Folie gesichert werden können. Bislang musste ein Kollege den Stütz-Job übernehmen. Für solche Anpassungen oder die nötigen Wartungen und Inspektionen sind Service techniker von Pelzer im Logistikzentrum vertreten. So muss beim Schichtwechsel niemand mehr nach einem einsatzbereiten Stapler suchen.  Lesen Sie hier den ganzen Bericht, [PDF, 970 KB]Quelle: VerkehrsRundschau 38/2011 von Serge Voigt

Yvonne Faber

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